Werkstour durch die Giga Berlin und ein Solar-Katamaran

Am 4. September 2026 öffneten sich einmal mehr die Werkstore der Giga Berlin, für 45 Mitglieder mit Losglück. Viele waren früh vor Ort, um sich das Ladeabzeichen der Gigafactory zu sichern, dicht gefolgt von der Jagd nach einem der begehrten kostenlosen Langsam-Ladeplätze auf dem Gelände und natürlich dem obligatorischen Robo-Kaffee in der Lobby.

Seit 2024 hat sich nicht nur bei den Produktionsprozessen vieles verändert, dazu später mehr. Auch die Außenanlagen sind inzwischen ein Fest für alle, die auf der Suche nach dem nächsten Fotomotiv sind.

Der Registrierungsprozess war schnell und unkompliziert erledigt. Pünktlich um 11:30 Uhr wurden wir mit Warnwesten, Helmen und Schutzbrillen ausgestattet. Es folgte eine kurze Einführung mit den wesentlichen Eckdaten der Fabrik und einigen Sicherheitshinweisen.

Nachhaltigkeit mit großen Zahlen

Nachhaltigkeit bewegt uns alle. Umso erfreulicher war die Nachricht, dass der von Fabrikgegnern einst heftig diskutierte Wasserverbrauch weiter gesunken ist. Tesla schöpft nur rund 21 Prozent der behördlich genehmigten 1,4 Millionen Kubikmeter pro Jahr aus. Der Großteil entfällt mittlerweile auf den Sanitärbereich der rund 11.500 Mitarbeitenden. Dank moderner Verfahrenstechnik recycelt das Werk bis zu 100 Prozent des industriellen Prozessabwassers direkt vor Ort, in einem geschlossenen Kreislauf.

Auch die CO₂-Emissionen sind 2025 weiter gesunken, und die Solaranlage auf den Fabrikdächern ist inzwischen auf stattliche 15 Megawatt angewachsen. Als Besitzerin einer kleinen Anlage mit 10 Kilowatt Spitzenleistung muss man diesen Maßstab erst einmal verdauen.

Eine weitere Neuerung gegenüber 2024 sind die Audioguides. Dabei boten sich Szenen wie im Comic, als wir versuchten, uns das etwas seltsam anmutende Konstrukt über die Ohren zu streifen. Mit Helm, Brille und diversen Haarsträhnen war das gar nicht so einfach.

Wo KingKong und Godzilla am Band arbeiten

Nach einem kurzen Marsch über das Werksgelände betraten wir die heiligen Hallen der Model-Y-Produktion. Los ging es im Presswerk, das 2024 wegen Überkapazitäten komplett stillstand. Was für ein Unterschied: Uns begrüßten ohrenbetäubender Lärm und eine Fertigungsstraße, auf der alle vier bis fünf Sekunden ein Bauteil von den Werkzeugen in Form gepresst wird.

Im Anschluss trafen wir mit den Riesenrobotern KingKong und Godzilla zwei gute alte Bekannte, die uns immer wieder begeistern. Scheinbar mühelos heben sie die Fahrzeugkarosserien vollautomatisch auf das Band zur Lackierstraße. Ob hier in einigen Jahren wohl noch immer so coole Musik läuft, wenn die Mitarbeitenden von Optimus-Robotern unterstützt werden?

Gigacasting, Lack und die automobile Hochzeit

Der nächste Halt war das Gigacasting, die Schlüsseltechnologie, die Tesla begründet hat und die inzwischen weltweit von immer mehr Autobauern übernommen wird. Insgesamt stehen sechs Pressen in der Halle, wobei nicht alle parallel in Betrieb sind.

Der Casting-Prozess hat sich in den vergangenen zwei Jahren besonders deutlich weiterentwickelt. Wurden die fertig gepressten Teile 2024 noch mit Staplern zum Abkühlen nach draußen und später zurück in die Halle gefahren, sorgt nun ein Tauchbad dafür, dass sie direkt in der Halle abkühlen. Auch die Qualitätskontrolle, die 2024 noch von Menschen durchgeführt wurde, übernimmt inzwischen ein KI-gestütztes Kamerasystem.

Den Lackierprozess bekamen wir als Video zu sehen, denn dort läuft alles vollautomatisch ab, der Sprühnebel ist der Gesundheit nicht zuträglich, und Verunreinigungen gilt es zu vermeiden. Die Lackierstraße selbst ist 300 Meter lang. Nach zwei unterschiedlichen Grundierschichten werden bis zu sechs Lackschichten aufgetragen, und die lackierten Karossen brauchen anschließend bis zu sechs Stunden zum Trocknen. Insgesamt dauert es derzeit zehn Stunden, bis ein Model Y fertig ist. Gefertigt werden 6.200 Fahrzeuge pro Woche.

Vorbei an der Endmontage, wo Sitze, Kabel und Cockpits eingebaut werden, ging es zum eigentlichen Schlüsselschritt jeder Autofabrik: der Hochzeit, bei der Batterie und Antriebseinheit mit der Karosserie verheiratet werden.

Kurz vor dem Durchgang zur Qualitätskontrolle fielen uns drei schwarz verhüllte Fahrzeuge auf. Der Form nach ziemlich sicher Model Y, doch die Frage, was sich darunter verbergen mochte, blieb unbeantwortet.

Die letzte Station war die Qualitätskontrolle mit dem fotogenen Lichttunnel, an dem wir uns auch für die Gruppenfotos aufstellten. Auch hier wieder ein Meilenstein gegenüber 2024: Die Autos glitten leise und fahrerlos aus dem Tunnel Richtung Verladeplatz. Ich war wohl nicht die Einzige, der dabei ein wenig der Mund offen stehen blieb. Absolut faszinierend.

Ein dickes Dankeschön an Tesla, dass wir diese Führung machen durften. Damit endete Teil eins des Tages.

Ein Tesla-Herz auf der Spree

Teil zwei führte uns knapp 60 Kilometer östlich von Grünheide auf die Spreeinsel in Beeskow. Gestärkt mit Pizza, Pasta und Tiramisu in der Trattoria Venezia und angeregt durch viele nette Gespräche während des Essens, durften wir in kleinen Gruppen über die Spree gleiten: auf einem Solar-Katamaran mit Tesla-Herz, einem 70-kWh-Akku aus einem alten Model S. Umweltschonend und leise.

Sven Richter, gelernter Energieelektroniker und seit über zwanzig Jahren leidenschaftlicher Tüftler, ist der Mann hinter den beiden Elektro-Außenbordern vom Typ RiPower11 mit je 15 PS. Das ist das untere Ende der Baureihe: RiPower baut Außenborder bis 180 Kilowatt, also gut 240 PS. Neben Bootsmotoren baut er außerdem Verbrennerfahrzeuge auf Elektroantrieb um.

Elektrisch ging der Tag dann auch zu Ende: Über der Landstraße auf dem Weg zurück zur Autobahn entlud sich ein monumentales Gewitter.

Riesigen Dank an Andreas und Karsten für die Organisation und die tolle Betreuung.